Abbiamo lavorato alberi in acciaio speciale per una macchina per la trafilatura, utilizzando processi di tornitura e fresatura. Questi componenti sono stati realizzati con metodi di alta precisione per garantire la massima efficienza e durabilità della macchina.
Abbiamo realizzato torniture di componenti in ferro specificamente progettate per il settore automotive e ferroviario. Questi particolari sono stati lavorati con precisione per rispondere alle esigenze tecniche e di resistenza richieste da entrambi i settori.
Per un cliente recentemente acquisito, abbiamo non solo prodotto delle valvole, ma anche realizzato gli otturatori di sicurezza correlati. Questi componenti sono stati lavorati meccanicamente attraverso processi di fresatura e tornitura, assicurando precisione e affidabilità nel rispetto delle specifiche di sicurezza richieste.
Abbiamo sviluppato un prototipo per un contenitore di profumo a partire da un campione fornito dal cliente. Dopo aver apportato delle modifiche per rendere il design meno facilmente replicabile, siamo proceduti alla fase produttiva. I componenti sono stati torniti e fresati con precisione, per poi essere assemblati, garantendo un prodotto finito di alta qualità e unico nel suo genere.
Abbiamo realizzato la fresatura di morse di saldatura specificatamente progettate per l’unione di tubi in acciaio inossidabile. Il componente lavorato è realizzato in una lega speciale di bronzo, la cui lavorazione ha richiesto l’acquisizione di attrezzature dedicate. Questo investimento in tecnologia specifica ha permesso di affrontare e superare le sfide legate alle proprietà uniche della lega, garantendo risultati di alta precisione e qualità.
Per un’importante azienda operante nel settore automotive, abbiamo realizzato componenti specifici destinati al supporto del motore. Il processo di produzione è iniziato con la tornitura dei pezzi, seguita dalla fresatura e dall’inserimento di un inserto filettato. Queste operazioni hanno permesso di garantire la massima precisione e affidabilità dei componenti finiti.
Nel contesto del progetto per una nota azienda aerospaziale, il nostro team ha affrontato la sfida di lavorare con vari componenti metallici, ognuno costituito da un diverso tipo di metallo. Il design iniziale prevedeva dettagli con smussi specificamente progettati per assicurare l’integrità della pressione dell’aria. Tuttavia, durante le fasi di lavorazione, abbiamo scoperto che l’obiettivo di mantenere la tenuta era irrealizzabile con le tecniche originariamente previste.
Per superare questo ostacolo, abbiamo sviluppato e implementato una serie di punzoni personalizzati per la lucidatura della base dello smusso. Questa innovazione ha consentito di raggiungere una tenuta aria impeccabile per i componenti.
S.C. ha sempre avuto particolarmente a cuore la crescita dei giovani metalmeccanici e da sempre collabora con le scuole del territorio per offrire la possibilità ai ragazzi di formarsi direttamente sul campo.
Dopo l’arrivo della stampante 3D, si è deciso di far fare un’esperienza in più ai ragazzi, spostandoci leggermente dal classico programma di tornitura e fresatura.
Ogni stagista realizza, alla fine della sua esperienza, un disegno tecnico a suo piacere, che poi ha la possibilità di stampare attraverso l’utilizzo della stampante 3D.
I ragazzi, in questo modo, apprendono sia il disegno tecnico che l’utilizzo di nuovo tecnologie, in un modo divertente e simpatico, che gli lascia un oggetto in ricordo della loro esperienza in S.C.
A Giugno 2022 abbiamo avuto il piacere di conoscere Vincenzo, che ci ha trovati tramite i nostri canali social.
Vincenzo voleva vedere realizzato un progetto che da tempo aveva in mente e aveva studiato in ogni sua parte, delle zanzariere brevettate da lui per le barche a vela.
Abbiamo studiato insieme un prototipo e realizzato il disegno tecnico, per poi riuscire a procedere con la realizzazione in macchina.
In azienda sono state create due cornici tramite fresatura, che andavano sovrapposte con nel mezzo una rete molto fitta in alluminio, procurata presso un nostro fornitore.
I pezzi sono poi stati montati in azienda e mandati da un altro nostro fidato fornitore per l’anodizzazione, un trattamento galvanico che viene effettuato per proteggere dalla corrosione le superfici metalliche, essenziale visto che le zanzariere di Vincenzo dovevano essere usate sulle barche, a contatto con acqua e agenti corrosivi, in questo modo inoltre, Vincenzo poteva scegliere tra vari colori in cui realizzare il suo prodotto.
Vincenzo è rimasto molto contento del lavoro e soprattutto della sua funzionalità.
Nell’autunno del 2021 è arrivata in azienda Vittoria, una giovane madre e imprenditrice con un sogno, quello di creare una serie di gioielli ispirati a vecchi disegni realizzati dalla madre durante i suoi viaggi. Vittoria aveva già contattato diverse aziende di ceramica, ma era rimasta insoddisfatta dai lunghi tempi di risposta e dai costi fuori budget. ha deciso quindi di contattare S.C. e realizzare i suoi gioielli tramite la stampa 3D. I disegnatori sono riusciti a riprodurre perfettamente i ciondoli ispirandosi ai disegni della mamma di Vittoria, sono poi state fatte varie prove per dare ai ciondoli la giusta forma e la giusta decorazione.
Tramite la stampante 3D è stato possibile produrre più ciondoli contemporaneamente, risparmiando così sulle tempistiche e sui costi. Inoltre la stampante permette di realizzare contemporaneamente sia la forma che il disegno, alla fine della stampa i ciondoli sono subito pronti per essere montati sulle sue meravigliose collane Vittoria inoltre voleva essere il più attenta possibile all’ambiente, i gioielli quindi sono stati realizzati in PLA, un materiale derivato da fonti naturali, e gli scarti sono stati riciclati tramite progetti di riciclo degli scarti della stampa 3D.
